| Anwender: Franke Foodservice Systems.  JETCAM Expert Premium mit Fernsteuerung und Hochleistungsschachteln |
Maschinen:
2 x Trumpf 3030 Laser
2 x Trumpf 3050 Laser
1 x Amada Coma CNC-Stanzmaschine
2 x Finn – Power TP 25 CNC-Stanzmaschine
Franke Foodservice Systems, mit Sitz in den USA, entwirft und stellt Edelstahleinrichtungen für Restaurants und Großkunden, wie z. B. McDonalds, her. Mit Standorten in den USA, der Schweiz, China, den Philippinen und Polen, verließ sich Franke auf JETCAM, sowie auf ein anderes CAM System, um den CNC-Maschinenpark zu programmieren.
Mit einem Edelstahlbedarf von über $3,5 Millionen pro Jahr suchte man nach Einsparpotential. Todd Branch, CNC Programmierer: „ Wir hatten bereits Probleme mit dem anderem CAM - System, das unseren Wünschen stark angepasst werden musste, so dass wir überhaupt damit arbeiten konnten. Die technische Betreuung des CAM Anbieters wurde irgendwann eingestellt und das bestehende System war sehr kompliziert. Selbst einfache Bauteile haben manchmal 20 Minuten Programmierzeit verschlungen. Die Verschachtelungseffizienz war ebenfalls sehr schwach, so dass vielfach umständlich von Hand gepuzzelt werden mußte.
Frank entschied sich, JETCAM Expert in den USA als Standardsystem einzuführen und das Hochleistungsschachteln (high performance nesting) auf 4 Arbeitsplätzen zu nutzen. Postprozessoren für die Trumpflaser wurden zusammen mit dem Fernsteuerungs- Modul (remote control processing) gekauft, so dass Material- und Bestelllisten in das betriebsinterne MRP System von Franke integriert werden konnte.
Eine zusätzliche Schulung vor Ort war nicht nötig.
Todd: „ Ich wurde 1995 auf JETCAM Expert geschult und konnte so die gesamten Schulungen für das Personal erstellen. Das System ist sehr einfach zu erlernen und tatsächlich ging der Bedarf an allgemeiner Betreuung um 2/3 zurück. “
Franke verknüpfte das MRP mit JETCAM, wodurch Bestell- und Materialinformationen übergeben und anschließend durch die Fernsteuerung automatisch bearbeitet werden.
Todd: „ Die Schnittstelle zu erstellen kostete unsere technischen Mitarbeiter weniger als eine Woche. Wenn jetzt eine Bestellung angestoßen wird, werden die Bauelemente automatisch geschachtelt und der NC – Code ist für den Anwender sofort verfügbar. “
Nachdem Franke das andere CAM- System abgeschaltet hatte und nur noch JETCAM verwendete, machten sich sofort Verbesserungen bemerkbar. Die Programmierungszeit für die Laser war nahezu komplett aufgehoben und die für die Stanzmaschinen enorm reduziert.
Todd: „ Für schon gelaserte Bauelemente importierten wir einfach die Kontur und drückten den Knopf für die automatische Bearbeitung. Technologien für den Schneidevorgang sind für jedes Material hinterlegt. Das benötigte Bauteil steht dann unmittelbar dem Schachtelungsprozess zur Verfügung. Die durchschnittliche Programmierzeit ist auf einen Bruchteil der ursprünglichen gesunken.
Stanzteile programmiere ich teilweise automatisch, teilweise von Hand – so stelle ich sicher, dass auch komplizierte Teile immer so gefertigt werden, wie ich es möchte. Die durchschnittliche Programmierzeit ist um über 75% gesunken. Bei 20 bis 50 Neuteilen pro Woche werden alleine durch diesen Umstand mehrere Stunden pro Woche eingespart.
Auch die Verschachtelungseffizienz verbesserte sich drastisch. Franke verwendet Standard-Großformattafeln. Todd: „ Mit dem Hochleistungsschachteln von JETCAM liegt der Effizienzprozentsatz im 90er – Bereich. Dies entspricht 5% und jährlichen Materialeinsparungen von um die $175.000. “
Auch die Maschinendurchlaufszeit verbesserte sich um mehr als 15%. Todd führte dies auf verschiedene Gründe zurück: „ Die Verschachtelungen erlauben es eine Zeitspanne festzulegen, in der sie laufen – wir fanden heraus, dass wir sie nur 20 Sekunden laufen lassen mussten. Die gemeinsamen Trennschnitte mit JETCAM sind ebenfalls extrem effizient. Dies wiederum ermöglichte eine schnellere Schneidelaufbahn für die Maschinen. Die automatische Teileplatzierung ist auch viel besser als die des alten Systems. “
Franke schloß für alle JETCAM Lizenzen einen Wartungsvertrag ab.
„ Wir laden neue Versionen regelmäßig aus dem Internet. Eines der Updates hatte zusätzliche Funktionen, mit denen wir die gemeinsamen Trennschnitte noch intensiver nutzen konnten, was weitere 2% weniger Materialverschnitt und nochmals geringere Bearbeitungszeit ergab. Die Wartungskosten für JETCAM waren darüberhinaus 10% günstiger als die des vorherigen Systems. “
Abschließend sagte Todd: „ Wir haben kürzlich eine neue Trumpf Laser Maschine für Polen und China angeschafft und JETCAM konnte sofort, nur durch die Ergänzung eines Postprozessors, Teile für sie programmieren – alle Bauelemente konnten dann bearbeitet werden und standen sofort für die Verschachtelung zur Verfügung. Wenn man die gesparten Programmierungszeiten, die Maschinenlaufzeiten und die Matrialeinsparungen summiert, betrug unsere ‚Return of Investment‘-Kurve für JETCAM 3 Monate. “
- Ein CAM – System unterstützt 3 verschiedene Maschinen unterschiedlicher Hersteller in 4 Ländern
- Einsparung mehrerer Stunden pro Woche bei Programmierung von Stanzteilen
- Laserinformationen werden allen Bauteilen automatisch zugeordnet
- Materialeinsparung von 5%
- Maschinenlaufzeitreduzierung um 15%
- MRP – Integration in wenigen Tagen
- Wartungskosten wurden um 10% reduziert
- Supportbedarf um 2/3 reduziert
- ‚Return of Investment‘-Kurve von 3 Monaten
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